Как программист строил дом

anem

Зоркий глаз может заметить, что опалубка сделана из ДСП-плит, а не из традиционной доски. Опалубка из ДСП действительно вышла очень дешевой (600 руб. на саморезы + 700 руб. на монтажный брус для укрепления). Палки для сочленения листов и разных опор достались даром. Само ДСП — тоже даром (спасибо друзьям и родственникам, которым нужно было избавиться от старой ДСП мебели). Недостаток только один — высокая трудоемкость сборки.



Далее ставшая ненужной опалубка была демонтирована, а поверхность фундамента выровнена. Выравнивание было выполнено жестким бетоном (мало воды). Благодаря жесткости смеси, ее можно было укладывать без дополнительной опалубки. В среднем так было нарощено 5 см. Горизонтальность плоскости выверялась гидроуровнем и натянутым шнурком.

Еще через неделю была уложена гидроизоляция. Основное назначение этого слоя — препятствовать капиллярному подсосу почвенной влаги в стену, а также предотвращать намокание деревянного каркаса от конденсата, выпадающего на бетоне. Обычно кладут несколько слоев гидроизолятора. Я положил под внешние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 2 слоя рубероида, а под внутренние стены 1 слой полиэтиленовой пленки + 1 слой рубероида. Полиэтиленовую пленку лучше класть под рубероид, т.к. она портится от солнечного ультрафиолета.



На фотографии запечатлены не только слои гидроизоляции, но и примечательная разница в структуре бетона. Снизу — гладкий и плотный бетон, уложенный с помощью вибратора. Сверху — пористая жесткая смесь, уложенная обычным строительным мастерком без опалубки и вибрации.

Настал черед закупки леса. Специально к этому этапу был приобретен прибор для измерения влажности древесины. Как известно, строить из сырого леса нельзя — в процессе высыхания доски будут деформироваться. За предел строительной влажности можно принять величину в 10-12%.

Другую серьезную опасность для деревянных конструкций представляют насекомые-вредители, а также плесень. К счастью, эти строительные риски легко нивелируются с помощью специальной пропитки. Я использовал состав "Сенеж-ультра", он имеет хорошие отзывы среди индивидуальных застройщиков. Кроме того, этот вид антисептика устойчив к атмосферным осадкам (в процессе строительства непременно будут дожди).

Принцип действия этого антисептика таков: он вступает в химическую реакцию с древесиной и превращает обработанную поверхность в неблагоприятную для плесени среду. Живая плесень погибает, а новая не может прижиться. Для насекомых-вредителей обработанная древесина приобретает неприятный вкус, тем самым отпугивая их, но самих вредителей не убивает. Эта "гуманность" не случайна.

Применение антисептиков является краеугольным камнем в деревянном домостроении: экологичным считают жилище, в котором не применялись химически агрессивные вещества. Но при этом деревянные стены жилища будут легкой добычей для любого вредителя. Верно и обратное: чем сильнее химическая защита конструкций дома, тем большее влияние она оказывает на проживающих в нем людей.

От применения жидких антипиренов (составов, затрудняющих возгорание) я пока отказался. По отзывам застройщиков, проводивших эксперименты в боевых, а не лабораторных условиях, антипирены лишь незначительно замедляют возгорание, но отнюдь не превращают дерево в негорючий материал. Кроме того, срок действия антипиренов незначителен, он несоизмерим со временем жизни дома.



Качество леса на лесоторговых базах произвело на меня удручающее впечатление. Наша лесная держава действительно пускает хороший лес на экспорт, а на внутреннем рынке в лучшем случае встречается второй сорт.

Отбирать лес на базе пришлось очень долго. В среднем приходилось просматривать 5 досок, из которых можно было с теми или иными натяжками выбрать одну. На наши базы привозится сырой лес, который на открытом воздухе сохнет в штабелях. Транспортные антисептики практически не используются. После атмосферной сушки доски оказываются согнутыми саблями и винтами. В местах, где они соприкасались друг с другом, часто имеется плесень.



Для подстраховки я решил обстругать часть купленных досок. Электрорубанок легко снимает полмиллиметра поверхностной древесины с "колосьями" плесени. Бонусом получаем эстетическое удовольствие от работы с гладкой оструганной доской и уменьшение расхода антисептика. На фотографии видны три области древесины: слева потемневшая с плесенью (т.н. "синева"), необработанная желтая и оструганная светлая.

Далее была собрана нижняя обвязка в два ряда из сплоченной доски 50*120. Нижняя обвязка была выполнена в два ряда для того, чтобы выйти на проектную толщину стены в 40 см.



Обвязка выполнялась именно из сплоченной доски, а не из цельного бруса по нескольким причинам:

— возможность разносить в пространстве стыки;
— укладывая доски с учетом рисунка годовых колец можно компенсировать будущее кручение древесины;
— можно избежать сложных врезок и врубок;
— банальное удобство крепления к анкерам.

Не стоит думать, что все прошло без проблем. Уже на этом недалеком этапе строительства всплыл косяк, допущенный при заливке фундамента: анкеры были впопыхах вмоноличены в фундамент на разной высоте. Кое-где анкер возвышался на 12 см, а кое-где … на три. Так как толщина нижней обвязки составляет никак не меньше 10 см, пришлось идти на хитрость.



К слову, анкеры, так же известные в данном контексте как "фундаментные болты", были изготовлены из обычной оцинкованной шпильки d8. Шпильки были нарезаны кусочками по 25 см. На конец шпильки погружаемый в бетон была навинчена гайка и намотано 5-6 витков тонкой стальной проволоки для лучшего сцепления с бетоном.

Собственно, "хитрость" заключалась в покупке специальных соединительных гаек, которые позволяют удлинять шпильку. Дополнительно сильно помогла укладка обвязки в два слоя: анкеру достаточно было зацепить первую нижнюю доску, а верхнюю доску уже можно привернуть саморезами и подстраховать гвоздями.



Что применять: гвозди или саморезы? Правило простое: там где основная нагрузка на смещение, применяются гвозди. Там где нагрузка на разрыв — применяются саморезы. Это связано с разницей в металле: у саморезов большая площадь соприкосновения, но хрупкий металл. У гвоздей наоборот — мягкий металл и меньшая площадь соприкосновения с древесиной.

Еще есть винтовые и ершоные гвозди. Винтовые удобны в работе, они лучше работают на разрыв, чем традиционные "гладкие" гвозди. А вот ершоные гвозди схватывают намертво. Одна беда — вытащить обратно забитый ершоный гвоздь не реально. Я так испортил несколько заготовок.

В целом, удобно сначала собрать на саморезы и убедиться что все ОК. А затем на последующих этапах несложно пройтись с молотком и пробить гвоздями все нужные соединения.

Солома. Нет, не так… СОЛОМА!!!

Основным утеплителем будущего дома будет прессованная солома. Соломенные блоки заготавливают механизированным способом с помощью пресс-подборщиков (Киргызстан, Тукан и аналоги). Обычно этим занимаются фермеры, т.к. прямое назначение пресс-подборщиков — упаковка сена.

Рынок соломенных блоков фактически не сформирован — практически никто не рассматривает соломенные тюки как строительный материал. Как следствие:

1. Тюки стоят копейки;
2. Их производителей нужно искать самостоятельно.

Я начал поиски в июле и где-то в начале августа через знакомых нашел подходящий вариант.

К слову, сезон, когда можно заготовить солому, длится около полутора месяцев: с середины июля до конца августа. Тем не менее было несколько откликов осенью на размещенные мной объявления в интернете.



Итак, в выбранный сухой и солнечный день фермер настроил свой мега-тюкователь, я проконтролировал размеры пробного тюка рулеткой, а вес — напольными весами. 250 тюков поместились в 3 камаза. 3 человека на погрузку и разгрузку, 2 человека на укладку во временный штабель.

Косяки на этом этапе:

— Работники отказались складировать тюки в штабель, мотивируя это объемом и временем работы (не успеют до темноты). В округе, как на зло не было ни души. В итоге работники только разгружали машину, а 2 камаза тюков мне пришлось укладывать в штабель в одиночку, и к 3-му камазу на помощь подоспел друг.

— Тюки, перевязанные однослойным шпагатом оказались довольно хрупкими: шпагат не редко разрывался под весом тюка. Приходилось работать очень осторожно и все равно отходов было много.

— После разгрузки осталось очень много раскрошеной соломы. А это довольно пожароопасно. Пришлось немало повозиться с уборкой участка и подъездных путей, и все равно отношения с соседями оказались подпорченными. Тем не менее, слава богу, все обошлось и пожарные риски не реализовались.



Плотность тюков: 120 кг/м3. Вес каждого тюка примерно 24 кг. На фото горка соломы из ОДНОГО лопнувшего тюка.

Дополнительно к этой соломе я заказал еще одну партию. В деревне арендовал металлическую телегу и сложил солому в нее до весны. Сверху укрыл тентом.



В целом, я ожидал, что с соломой все будет легко и просто. Ведь это всего лишь… солома. Отчасти поэтому эпопея с добычей соломы оказалась столь выматывающей. Не получилось тех восторженных картинок из руководств по соломенному домостроению. Зато я на собственной шкуре понял, зачем практикующие соломостроители сгоняют на соломенные этапы стройки такие толпы народу. Ибо не фиг — работа тяжелая.

Дальше — веселее. Из доски-дюймовки я свинтил стеновые фермы. Суммарное сечение каждой фермы — более 100 см2. Теоретический предел на сминание вдоль волокон для такой фермы 25 тонн. Но у меня в каркасе, разумеется, будет поменьше. К тому же стеновой элемент получился нужной ширины и с дополнительной пространственной жесткостью.







Наиболее захватывающий момент строительства: установка стеновых ферм на место. На монтаж первой стены у меня ушло 2 часа. На следующую стену — 1 час, на третью — 30 минут. Столь быстрый монтаж получился благодаря временному закреплению ферм монтажным брусом и металлическими уголками.



Следующим этапом все стеновые фермы выравнивались по отвесу и скреплялись по верху двойной обвязкой из все той же сплоченной доски 50*120. Только теперь эта доска ставилась на ребро.



Во внутренние и внешние углы каркаса установлен брус 100*100. Крепление металлическими пластинами и уголками. Потом чем-нибудь усилю.



Внутренняя несущая стена имеет 4-х метровую арку. Эта арка перекрыта деревянной балкой, сплоченой из 2-х досок 50*200 и бруса 100*100.

Попутно каркас усиливается укосинами. Укосины врезаются во "внутреннюю" часть каркаса — во-первых здесь они в будущем не будут мешать отделке, а во-вторых здесь более щадящие условия эксплуатации.



Поверх верхней обвязки расстилаю подкладочный пергамин и стальную оцинкованную сетку. Это примитивное инженерное устройство "антимышь". На случай, если хвостатый зверек поселится на чердаке, сетка отсечет доступ в стену.





А вот и долгожданное перекрытие! Балки перекрытия 50*200 с шагом в 50 см перекрывают пятиметровые пролеты. Сверху набит черновой пол чердака из доски-дюймовки. Конструкция временно укрыта пленкой и тентом от дождей.

Под конец появился толковый помощник и теперь дело идет веселее.

Декабрь 2010

Стройка потихоньку движется:



Установлена коньковая балка и почти все стропила.



Стропила упираются в затяжку, соединение — шип с усилением стальной скобой.

Основные трудности зимней стройки:

— Слякоть и грязь. Скорее бы все замерзло.
— Неподходящая погода для применения антисептиков.
— Короткий световой день.

История крыши



Начало истории было положено в декабре 2010 года. На основание чердака были установлены и временно укреплены опоры конька, уложен конек сечением 50*200 и 6-метровые стропила такого же сечения с шагом в 1 метр.



Стропила упираются в затяжку (балку перекрытия), соединение — шип, усиление 5-мм стальной скобой, сбоку на резьбовых шпильках крепится кобылка, дополнительно усиливающая соединение. К коньку стропило крепится обычным уголком, позже будет усилено деревянной накладкой на резьбовой шпильке.





Из очевидных косяков данного этапа — использование черных саморезов для гипсокартона. Они достаточно хрупки и поэтому не следует их использовать в силовых соединениях.

После установки основных стропил были установлены два прогона. Прогоны подпирают стропила, перераспределяя нагрузку с крыши и подстраховывая крышу от прогибов.



У крыши предусмотрены широкие свесы — по 1 метру с каждой стороны. Для этого со стороны фронтонов подвешены дополнительные выступающие стропила, а с остальных сторон выступают кобылки. Свесы подшиты сверху доской-дюймовкой.





Для того чтобы стропильная система не "сложилась" от бокового ветра, в стропила врезаны боковые укосины.



Кровлей будет металлочерепица, поэтому далее был раскатан "изоспан Д", прижат брусками контробрешетки, а сверху набита контробрешетка из доски-дюймовки.





В качестве бруска контробрешетки использовал монтажный брус 25*50. Лучше использовать 50*50, чтобы получить больший вентзазор.

Доска-дюймовка в качестве обрешетки обычно является нормальным вариантом, но у меня большой шаг стропил — 1 метр. Ходить по обрешетке пришлось осторожно, ступая по пересечениям обрешетки и контробрешетки. Если наступить в середину, то доска значительно прогибается.

Антисептики для обрешетки не использовал. Т.к. была отрицательная температура и доска-дюймовка была сырая. Существует мнение, что лучшая страховка от подгнивания — хороший вентазазор, а поверхностное антисептирование поможет лишь на первые год-два. Стропильную систему буду антисептировать и обрабатывать антипиренами изнутри позже.

Изоспан-Д проявил себя наилучшим образом: пленка простояла под солнцем почти 4 месяца, нигде не лопнула, выдержала снег, дождь и сильный ветер (13 и более м/с). Правильный материал.

Итак, к этому моменту на стропильную систему и обрешетку ушел человекомесяц. Крыша выглядела примерно так:



Металлочерепица куплена в Уникме. На Западном у них неплохой офис с кучей демонстрационных стендов и бесплатных образцов. Внятную инструкцию по монтажу можно бесплатно получить у них в офисе.

По существу: профиль М28, финская сталь толщиной 0.5 мм, цинк 140 г/м2, цвет R29, покрытие — обычный полиэстер. В комплекте с листами взял также ветровые планки, планки конька, кровельные саморезы и балончик краски-аэрозоля.



Капельник конденсата не стал заказывать фирменный, а купил пару листов оцинкованной жести в Леруа и сделал капельник своими руками — обошлось в 5 раз дешевле.

Крайняя нижняя планка контробрешетки по технологии должна быть выше остальных на 1 см. Для этого к обычной доске-дюймовке я прикрутил полоску из OSB. Это позволило обойтись без нестандартного пиломатериала. OSB лучше прикручивать к доске почаще, так как от влажности ее пучит.

Довольно много времени уходит на укладку первого листа черепицы — нужно уложить его строго вертикально, иначе к концу ската набежит заметная погрешность и внешний вид крыши будет испорчен.

Здесь всплыл еще один мой косяк: в процессе возведения крыши я недостаточно тщательно контролировал диагонали ската, в результате вместо прямоугольного ската получилась "слегка трапеция".

Стелить черепицу в одиночку невозможно — обязательно нужно по меньшей мере два человека. Или, быстрее, вчетвером (парами). Удобно стелить листы вертикальными рядами снизу вверх. Если стелить горизонтальными рядами, то неудобно крепить, т.к. до некоторых мест трудно достать.

Резать металочерепицу удобно высечными ножницами — насадкой к дрели "сверчок". Это изумительный инструмент — простота на грани гениальности.



Передвигаться по уложенной черепице практически невозможно — она черезвычайно скользкая. Обычно лазили по деревянной обрешетке, последний ряд укладывали, пользуясь настеленным поверх кровли деревянным трапом с мягкой подложкой.

Остальные нюансы черепичной кровли хорошо освещены в инструкции. Отмечу лишь главные компоненты успеха: безветренная погода, аккуратность и много времени.



Трудоемкость укладки 168 м2 кровли: 17 человекодней. Итого, на крышу ушло почти полтора человекомесяца.

Это был отличный челленж и я ни грамма не жалею, что сделал крышу своими руками, а не нанял бригаду специалистов. И еще я благодарен тем, кто меня поддерживал и помогал во всем — другу детства Андрею, который смог выделить для меня так много времени, соседу Володе за сохранность материалов и рукастому жж-юзеру smiler_mi, который собрал со мной всю стропильную систему, обрешетку и застелил половину кровли.